Podstawowe parametry rur spiro
Rura spiro to element kluczowy każdego systemu wentylacyjnego. Jej średnica wpływa bezpośrednio na przepływ powietrza w instalacji. Standardowe wymiary wahają się od 80 mm do 2000 mm, co pozwala dopasować je do różnych potrzeb. Grubość blachy wynosi zazwyczaj od 0,4 mm do 1,5 mm w zależności od zastosowania.
Długość pojedynczego odcinka może osiągnąć 3 metry w przypadku mniejszych średnic. Większe rury dostarczane są w odcinkach 1,5-metrowych ze względu na ograniczenia transportowe. Waga metra bieżącego wzrasta proporcjonalnie do średnicy – rura 100 mm waży około 1,2 kg/mb, podczas gdy 500 mm osiąga 6,8 kg/mb. Te parametry determinują wybór odpowiedniego systemu mocowania.
Materiał wykonania to najczęściej stal ocynkowana ogniowo lub kwasoodporna. Pierwsza sprawdza się w standardowych zastosowaniach, druga w środowiskach agresywnych chemicznie. Temperatura pracy może sięgać 400°C dla stali standardowej i 600°C dla kwasoodpornej. Ciśnienie robocze nie przekracza zwykle 2500 Pa dla instalacji niskoprężnych.
Planowanie przepustowości systemu
Obliczenie przepływu powietrza wymaga znajomości kubatury pomieszczeń. Dla biur przyjmuje się wymianę powietrza na poziomie 6-8 razy na godzinę. W przypadku mieszkań wskaźnik ten wynosi 0,5-1,5 wymiany na godzinę w zależności od funkcji pomieszczenia. Kuchnie wymagają intensywniejszej wymiany sięgającej 10-15 razy na godzinę.
Prędkość powietrza w kanałach głównych nie powinna przekraczać 8-12 m/s. W odgałęzieniach zaleca się utrzymanie jej poniżej 6 m/s ze względu na poziom hałasu. Zbyt wysoka prędkość generuje niepożądane drgania i zwiększa opory przepływu. Rura spiro o większej średnicy pozwala utrzymać niższe prędkości przy zachowaniu wymaganego przepływu.
Współczynnik szorstkości dla nowych rur wynosi 0,15 mm i wzrasta z czasem eksploatacji. Każde kolano czy trójnik wprowadza dodatkowe opory równoważne 2-5 metrom prostego odcinka. Filtry i tłumiki akustyczne mogą zwiększyć opory nawet o 200-500 Pa. Te wartości należy uwzględnić przy doborze wentylatora.
Montaż i połączenia elementów
System łączenia rur spiralnych opiera się na kielichach z uszczelką gumową. Połączenie takie zapewnia szczelność do 2000 Pa bez dodatkowych zabezpieczeń. Dla wyższych ciśnień stosuje się opaski zaciskowe lub łączniki śrubowe. Każde połączenie wymaga podparcia w odległości maksymalnie 1,5 metra od miejsca łączenia.
Podwieszanie realizuje się za pomocą szpilek gwintowanych M8 lub M10. Odległość między punktami mocowania nie może przekroczyć 3 metrów dla rur do średnicy 400 mm. Większe wymiary wymagają podpór co 2-2,5 metra. Obejmy mocujące muszą być wyłożone materiałem elastycznym zapobiegającym przenoszeniu drgań na konstrukcję budynku.
Przejścia przez ściany i stropy wykonuje się z zastosowaniem tulei ochronnych. Przestrzeń między rurą a tuleją wypełnia się materiałem niepalnym o współczynniku lambda poniżej 0,04 W/mK. W miejscach przejść przez elementy oddzielenia przeciwpożarowego stosuje się specjalne przepusty certyfikowane. Ich montaż wymaga zachowania instrukcji producenta dotyczącej grubości warstwy izolacyjnej.
Izolacja termiczna i akustyczna
Grubość izolacji termicznej zależy od różnicy temperatur między medium a otoczeniem. Dla klimatyzacji zaleca się minimum 20 mm wełny mineralnej o gęstości 32-50 kg/m³. W przypadku transportu powietrza o temperaturze powyżej 60°C izolacja powinna mieć co najmniej 40 mm grubości. Współczynnik przewodzenia ciepła nie może przekraczać 0,038 W/mK.
Wełna mineralna wymaga zabezpieczenia folią paroizolacyjną od strony cieplejszej. Folia aluminiowa dodatkowo pełni funkcję bariery radacyjnej odbijającej ciepło. Wszystkie styki folii muszą być zaklejone taśmą aluminiową o szerokości minimum 50 mm. Szczelność paroizolacji determinuje skuteczność całego systemu izolacyjnego.
Izolacja akustyczna ma na celu ograniczenie przenoszenia hałasu przez wentylację. Materiały o strukturze włóknistej absorbują dźwięki o częstotliwościach średnich i wysokich. Dla niskich częstotliwości konieczne są tłumiki rezonansowe lub komorowe. Masa powierzchniowa okładziny powinna przekraczać 2 kg/m² dla uzyskania zadowalających efektów.
Konserwacja i eksploatacja
Przeglądy techniczne należy przeprowadzać co 12 miesięcy zgodnie z wymogami rozporządzenia. Kontrola obejmuje sprawdzenie szczelności połączeń, stanu izolacji oraz mocowań. Pomiary przepływu powietrza pozwalają ocenić stopień zanieczyszczenia kanałów. Spadek wydajności o więcej niż 20% sygnalizuje konieczność czyszczenia systemu.
Czyszczenie kanałów wykonuje się metodą mechaniczną lub pneumatyczną. Pierwsza polega na wprowadzeniu szczotek obrotowych, druga wykorzystuje strumień sprężonego powietrza. Częstotliwość czyszczenia zależy od zastosowania – biura wymagają interwencji co 3-5 lat, podczas gdy kuchnie przemysłowe co 6-12 miesięcy. Po czyszczeniu konieczna jest kontrola szczelności wszystkich połączeń.
Wymiana elementów powinna następować po przekroczeniu normatywnego okresu eksploatacji wynoszącego 20-25 lat. Wcześniejsza wymiana może być konieczna w przypadku uszkodzeń mechanicznych lub nadmiernej korozji. Nowe elementy muszą być kompatybilne z istniejącym systemem pod względem średnic i sposobu łączenia. Każda modyfikacja wymaga przeliczenia parametrów hydraulicznych całej instalacji.
